除油脂除油脂的目的在于清除工件表面的油脂、油污。除锈蚀物酸洗除锈、除

氧化皮的方法已在工业领域得到广泛应用。利用酸对氧化物溶解、腐蚀产生氢气的

机械剥离作用，达到除锈和除氧化皮的目的。 表面调整表面调整的目的，是促使磷

化形成晶粒细致密实的磷化膜，以及提高磷化速度。磷化前预处理工艺除油→水洗 →酸洗→水洗→-中和→表调→磷化→水洗，除油除锈"二合一"→水洗→中和→表调

→磷化,除油脂→水洗→表调→磷化→水洗

防锈磷化工艺
磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起

到防锈作用。 防锈磷化一般工艺流程除油除锈→水清洗→表面调整活化

→磷化→水清洗→铬酸盐处理→烘干→涂油脂或染色处理耐磨减摩润滑磷

化对于发动机活塞环、齿轮、制冷压缩机一类工件，它不仅承受一次载

荷，而且还有运动摩擦，要求工件能减摩、耐摩。锰系磷化膜具有较高的

硬度和热稳定性，能耐磨损，磷化膜具有较好的减摩润滑作用。因此，广

泛应用于活塞环，轴承支座，压缩机等零部件。在冷加工行业如：接管、

拉丝、挤压、深拉延伸等工序，要求磷化膜提供减摩润滑性能。一般采用

锌系磷化，因为锌系磷化膜皂化后形成润滑性很好的硬脂酸锌层，同时锌

系磷化操作温度比较低。耐磨减摩磷化工艺流程：除油除锈--水清洗--锰

系磷化--水清洗--干燥--涂润滑油脂；减摩润滑磷化（冷加工）：除油除

锈--水清洗--锌系磷化--水清洗--皂化（硬脂酸钠）--干燥

涂装前处理常见缺陷及对策

缺陷种类 形成原因 解决措施
除油后有可见残油 工件局部油污过重，除油剂的除油能力弱，效果差，处理批量过大，有效成分不足 先用除油剂擦洗过重油污，更换除油能力强的除油剂或添加除油添加剂，补充除油剂
油污过重，耗量大，补充不及时,除油效率急剧下降 及时补充除油剂或除油添加剂，也可进行人工预脱脂
除油不**** 除油剂浓度低，除油时间短，温度低，油脂浮在槽液表面部分太厚 增加含量，延长时间，槽液升温，撇出浮油
除锈不**** 除锈时间短，溶液浓度低，氧化皮太厚，工件表面有油脂层，除锈液铁离子含量过高液体失效， 增加酸的含量，延长除锈时间，按比例添加除锈添加剂，除锈前进行预脱脂处理，更换除锈液
磷化膜不均匀 除油或除锈不****，工件材质不同 先除去磷化膜然后重新除油除锈，或换专用除油磷化剂
工件局部无磷化膜 槽液温度偏低，除油不净，磷化时间短，磷化液有效成分比例失调，工件之间有面接触 提高工作液温度至工艺范围内，增加除油或延长磷化时间，调整或更换磷化槽液，避免工件之间的面接触，磷化过程中注意摇动挂具
磷化膜层结晶粗糙多孔 游离酸含量高，硝酸根不足，表面有残酸，亚铁离子含量过高，工件表面过腐蚀，促进剂含量不足 降低游离酸，补充原液，加强中和水洗、控制酸洗浓度和时间，用双氧水消除过剩的亚铁离子，添加促进剂
磷化膜挂灰
槽液沉淀多，酸比偏高，温度偏高 清除槽液残渣，并定期过滤，补加磷化剂调整酸比至工作范围，降低温度
磷化膜太薄 工件表面有硬化层，槽液温度低，磷化时间短，表调效果差或失效 采用强酸除锈以去除硬化层，提高槽液温度，延长磷化时间，更换或补加表调剂
磷化后表面生锈或发花 工件在磷化前已生锈，槽液的技术指标不对、温度过低，水洗槽液污染，除油不净，表调效果差或失效 磷化前先用砂纸打磨或重新除锈，检查游离酸度、总酸度、促进剂和槽液温度，加大清水洗溢流量，加强除油或更换除油剂，更换或补充表调剂
磷化成膜速度慢 槽液总酸或温度偏低，促进剂含量不够 补加磷化剂，提高磷化槽液温度至工作范围，补加促进剂
磷化槽沉淀多 游离酸度太低，磷化槽液主盐含量过高 适当提高游离酸度，加水稀释磷化槽液，并调整相应指标